高速切削的研究历史，可以追溯到二十世纪30年代由德国Carl Salomon博士首次提出的有关高速切削的概念。Salomon博士的研究突破了传统切削理论对切削热的认识，认为切削热只是在传统切削速度范围内是与切削速度成单调增函数关系。而当切削速度突破一定限度以后，切削温度不再随切削速度的增加而增加，反而会随切削速度的增加而降低，即与切削速度在较高速度的范围内成单调减函数。Salomon博士的研究因第二次世界大战而中断。50年代后期开始，高速切削的试验又开始进入各种试验研究，高速切削的机理开始被科学家们所认识。1979年开始由德国政府研究技术部资助、德国Darmstadt大学PTW研究所牵头、由大学研究机构、机床制造商、刀具制造商、用户等多方面共同组成的研究团队对高速铣削展开了系统的研究。除了高速切削机理外，研究团队同步研究解决高速铣削中机床、刀具、工艺参数等多方面的应用解决方案，使高速铣削在加工机理尚未得到完全共识的情况下首先在铝合金加工和硬材料加工等领域得到应用，解决模具、汽车、航空等领域的加工需求，从而取得了巨大的经济效益。 

    从目前的试验看，随着切削速度的逐步提高，切削时的变形规律发生一些改变。切屑中的剪切变形逐渐加剧，剪切区的滑移逐渐加强，即使是塑性材料的切屑形态，也会组建逐渐从带状切屑转变为锯齿状切屑，进而有可能进一步转变为单元状切屑。下图是镍基高温合金在不同的切削速度下切屑的形态。 
    
    v=106m/min v=125m/min v=160m/min v=200m/min 
    由于在高速切削的条件下切屑会由带状切屑转变为单元切屑，切屑与前刀面的摩擦将不再是切削力和切削热的主要来源之一；同样由于切削速度的提高，后刀面处工件材料的弹性变形也将由于变形速度逐渐跟不上切削速度而减少，后刀面的摩擦也因此而减少，从而对降低切削力和切削热产生有利的影响。因此在高速切削时，主要的切削热将由切屑导出，而工件和刀具的温升都非常小，高速切削也被成为“冷态切削”。 

    德国高速切削研究团队认为，高速切削的速度范围应该是传统切削速度的5-10倍。而实现高速切削可能涉及机床、刀具、工件、工艺参数等诸多方面的问题。本文将就高速切削的刀具及其它有关因素与刀具相关的若干方面介绍一些自己的看法。 

    一、刀具与机床的接口 

    在传统的镗铣加工中，我们通常使用的是各种7:24的刀具接口。这些接口的主轴端面与刀具存在间隙，在主轴高速旋转和切削力的作用下，主轴的大端孔径膨胀，造成刀具轴向和径向定位精度下降。同时锥柄的轴向尺寸和重量都较大，不利于快速换刀和机床的小型化。 

    而高速加工我们通常会推荐一种新的被称为HSK的接口标准。HSK由德国阿亨大学机床研究所专门为高转速机床开发的新型刀-机接口，并形成了用于自动换刀和手动换刀、中心冷却和端面冷却、普通型和紧凑型等6种形式。HSK是一种小锥度(1:10)的空心短锥柄，使用时端面和锥面同时接触，从而形成高的接触刚性。经分析研究，尽管HSK连接在高速旋转时主轴也同样会扩张，但仍然能够保持良好的接触，转速对接口的连接刚性影响不大。 

    二、刀具的平衡 

    物理学的原理表明，旋转中的质点的离心力与质点的质量、质点与旋转轴的距离以及旋转的角速度(或者转速)的二次方成正比。也就是说，如果转速增加1倍，离心力将增大到原来的四倍。这就意味着在高的旋转速度下，刀具的加工精度和寿命都可能受到离心力的严重影响。 

    某精密镗刀制造商提供了如下图的数据，说明了这一问题。他们选择两把镗刀进行试验，其中只有一把精镗刀预先进行过动平衡。这两把镗刀在5000r/min时所加工孔的的圆度没有什么差别，都是1.1µm，这些误差我认为主要由于机床工具系统的精度造成；而当转速提高1倍到10000r/min时，情况就明显不同了。经过平衡的镗刀所加工出的孔的圆度比5000r/min时略有增加，为1.25µm，而未经平衡的镗刀所加工出的孔的圆度比5000r/min时增加很多，达到6.30µm，是经过平衡调整的镗刀的5倍多。

    因此，对于在高速旋转下使用的刀具必须进行平衡。 

    按照平衡理论，回转体的不平衡可以分为3种： 

    静不平衡： 
    静不平衡是只有一个不平衡质量且该不平衡质量位于两个支承的正中间，因此其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小和方向均相等。在切削加工中的短悬伸刀具(如盘类刀具)可近似地认为只是静不平衡。 

    偶不平衡： 
    有两个不平衡质量，分布在对称于支承中点的180°位置，因此其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小相等方向却相反，形成的是一个力偶。 

    动不平衡： 
    有两个或两个以上的不平衡质量，分布不符合以上的规律，其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小和方向都不一样。可以这样认为，动不平衡是静不平衡和偶不平衡的叠加，杆类刀具大部分都是此类不平衡。 

    有两个或两个以上的不平衡质量，分布不符合以上的规律，其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小和方向都不一样。可以这样认为，动不平衡是静不平衡和偶不平衡的叠加，杆类刀具大部分都是此类不平衡。 

    不平衡的消除有加重、去重和调整三类方法，刀具的出厂预平衡多采用钻孔去重的方法。即在经平衡机测量并计算得到的位置钻一个指定大小和深度的孔，以使刀具在该位置截面上得到静平衡，或者在两个位置上各钻一个孔以实现动平衡。可转位刀具由于更换刀片和配件后会产生新的微量不平衡，整体刀具在装入刀柄后也会在整体上形成某种微量不平衡，我们经常会使用调整法来去除不平衡量以达到平衡目的。调整法主要有三种方式： 

    平衡调整环：高速加工中安装整体刀具使用的刀柄主要采用这种方式，通常在刀柄上具有两个平衡调整环。通过分别旋转平衡调整环，可以产生一个合力和一个平衡力矩，从而实现动平衡。 

    平衡调整螺钉：盘类刀具可以采用这种方式。这种方法通常通过在一个(或两个)截面内对两个螺钉进行径向移动来改变该截面内的质心位置，从而达到平衡调整的目的。 

    平衡调整块：大尺寸的单刃刀具(如单刃镗刀)通常会设置一个平衡调整块。该调整块与单刃刀头处于同一截面，径向可以移动。通过该调整块的移动来达到平衡。 

    减少刀具不平衡的方法，除了上述平衡方法以外，减少刀具的重量也是一个有效的方法。瓦尔特用于铝合金高速切削的刀具。该刀具的刀体用高强度的铝合金制造。由于铝的密度仅为钢的34.6%，同样制造精度下的离心力也就大大减少了。以直径200mm的铣刀为例，相对于相同直径钢刀体铣刀，刀具的重量由9.8kg减少到3.7kg，允许使用的最高转速也从4200r/min提高到13200r/min。 
 
    带平衡调整螺钉的铝合金刀体铣刀
    对于在高速切削条件下使用的刀具，盘类刀具由于轴向尺寸相对较小，一般可以只进行静平衡；而杆类刀具的悬伸较长，其质量轴线与旋转轴线之间可能存在的夹角就不能被忽略，因此必须进行动平衡。必须明确的是，只有在两个或两个以上截面中进行的平衡调整才可能是动平衡，而在一个截面内进行的平衡都应是静平衡。

    就一般规律而言，中心对称的结构的更适合高速加工。不对称的三齿结构，三齿中仅一齿过中心，该刀具一般不合适作为高速切削刀具；中心对称的二齿结构，其两个刀齿均过中心，就比较合适高速切削。同样，带削平的圆柱刀柄由于削平去除了刀具一侧的部分材料，也造成了刀具的不平衡，对于高速切削也是不利的。加上其通常使用螺钉从侧面压紧，使刀柄上安装孔与刀具柄部的间隙在夹紧过程中变为不对称间隙，安装后的不平衡可能被加剧，更不合适用于高速切削。因此我们在高速切削的刀具选择过程中要充分考虑其结构的影响，避免刀具结构在原理上就不平衡。因为通常通过调整所能去除的不平衡量相当有限，而原理上的不平衡往往远远超出刀柄调整所能消除的不平衡的范围。 
    我们认为刀具供应者应对自己提供的刀具能否用于高速切削作出明示。现在，许多欧美刀具商已经在其样本等宣传资料上标明了表示适用于高速切削的符号“HSC”或适用于高速加工的符号“HSM”，因此，一般没有标注这类符号的就表示不适合高速切削。 

   三、安全性 

    由于高速切削通常会需要较高的转速，由此使刀具在巨大离心力作用下发生破碎、解体的可能性大大增加。左图的一组照片说明了这种问题不但存在，而且具有不小的危险。 
  
    刀片飞脱的可转位铣刀机床的防弹玻璃被击碎 
    刀片飞脱的可转位铣刀是国内某知名厂商生产的直径100mm的面铣刀。山东大学在使用该铣刀安装单刀片进行切削试验时，在转速增加到5000r/min时，仅有的一个刀片在离心力超过锲块摩擦力的情况下飞离了刀体，击打在机床的防护钢板上。而苏州的一个用户则比较不幸，他们的刀具破碎后碎片击中了机床的防弹玻璃，结果是玻璃被完全击碎。 

    那么，高速加工的刀具为什么会有如此大的破坏能力呢？我们作了如下的简要分析。如果一个直径40mm的可转位铣刀以40000r/min的转速进行加工，其线速度为5024m/min，即83.7m/s，以刀片重量0.015kg计算，其动量为1.26 kg·m/s。这一结果与一著名的微声手枪子弹的出膛动量相当(该手枪子弹弹头重量约0.005kg，出膛初速度为230m/s，因此动量为1.20 kg·m/s)。 

    刀片式铣刀的结构与安全性有很大关系。山东大学在使用的刀片飞出的铣刀，是国内普遍采用的锲块时夹紧方式。这种夹紧方式完全依靠摩擦力来抵御离心力，刀片比较容易飞出，而采用螺钉夹紧方式的刀具则需要剪断螺钉才会导致刀片飞出，安全性大大提高。研究表明，用螺钉夹紧的铣刀随着转速的逐渐提高，螺钉会在离心力的作用下被拉长，刀体也会发生轻微的膨胀。大约在30000~35000r/min时已达临界应力而出现永久性的拉伸变形，而在在达到临界速度之前，螺钉已经出现弯曲现象，造成夹紧力下降，刀片也随之发生位移。 

    因此，我们必须充分注意高速加工刀具的安全性问题，杜绝在高速切削时发生安全事故。德国高速切削的工作组就此提出的高速加工刀具安全性技术规范早已被建议成为德国标准和国际标准。该规范规定：对于刀片式的刀具，生产商必须保证在1.6倍于最大使用转速(np＝1.6nmax)下试验，刀具的永久变形或零件的位移不超过0.05mm，而在2倍于最大使用转速(np=2nmax)下试验，刀具不发生爆碎；对于整体式刀具，则应在np=2nmax条件下试验而不发生弯曲或断裂。同时要求刀具生产商必须对可用于高速切削的刀具明示其最大使用转速。在此条件下使用刀具的安全性将得到充分的安全保证。当然，对于非高速切削刀具(即在左图的绿色部分)，则不需要作如此要求。因此我们在选用高速切削刀具时应严格按照生产商提供的核定最高转速规定。但由于国内尚无高速切削刀具的安全性标准，我们在选用时需要更加慎重。

    对于高速切削的刀具，我们应采取一定措施来保证其安全性。比如，瓦尔特要求对高速切削的刀片式刀具，使用原厂刀片锁紧螺钉以保证安全性；刀片安装时保证规定扭矩；同时在刀片更换5次后，使用新的刀片锁紧螺钉以防止螺钉因疲劳着成造成夹紧力下降，影响刀具的安全使用。 
 
    带离心力卸载的铣刀示意
    同样，刀具生产商也应该采取措施来加强刀具在高速加工中的安全性。国外一些著名的刀具生产商近年来在刀片式刀具的开发中纷纷采用了技术措施来加强刀具的安全性，刀片与刀体间增加离心力卸载结构就是其中之一。左图的刀体上有一个突起，刀片的相应位置上则有一个凹坑，刀片的离心力可由刀片与刀体间的摩擦力、螺钉的支承力和离心力卸载结构的支承力共同承担，这样抵御刀片飞出的能力得到了加强。 

   四、高速切削刀具的材料 

    虽然我们总是希望得到既有高的硬度以保证刀具的耐磨性，又有高的韧性来防止刀具的碎裂，但目前的技术发展还没有找到如此优越性能的刀具材料，鱼于熊掌无法兼得。因此，我们会在实际中按照需要选用更合适的刀具材料： 

    粗加工时优先考虑刀具材料的韧性； 
    精加工时优先考虑刀具材料的硬度。 

    金刚石、立方氮化硼和陶瓷的技术由来已久，他们共同的特点是硬度高，脆性大，不能承受较大的冲击。 
 
    刀具材料性能示意
    而近年来镀层技术的发展，使细颗粒硬质合金在保持其较高韧性的同时，提高了其抗高温和抗冲击载荷的能力，为高速切削应用更经济的刀具提供了技术保证。 

    如瓦尔特公司创建的Tiger·Tec技术(中文我们称之为“老虎刀片”)，采用了特殊的镀层技术使刀片的前后刀面分别呈现黑色和金色两种颜色，又通过改善前刀面表面氧化铝镀层和基础镀层之间的连接结构加强了镀层的强度，使氧化铝膜层的厚度得到了增强，刀片的抗高温性能大大提高。由于高速切削时切屑状态的单元化，老虎刀片从主要适合加工铸铁加工，扩展为不仅适合铸铁加工，也同样适合钢件的加工。 

    瓦尔特在1999年的欧洲机床展览会上推出的Quar·Tec系列产品中有一个被命名为WQM35的刀片材质，该材质使用了一个具有100层的镀层技术。这100层的镀层总厚度为6-8µm，单层的厚度大部分为20~50nm。由于镀层在高速切削，尤其是高速铣削下，在虽然数值不大但交变频率非常高的切削力和切削热的冲击下，极易将微小的缺口扩张形成裂纹，从而降低膜层与膜层、膜层与基体之间的结合力。因此，我们建议在粗加工时选择镀层的硬质合金(尤其是细颗粒硬质合金)，精加工是选择金刚石或立方氮化硼。 
 
    100镀层的WAP35
    五、高速加工策略 

    高速加工可能导致高的金属切除率，因此在粗加工时必须检查其所需的扭距和功率是否超过了机床所能提供的扭距和功率。尤其在加工铝件时，由于其加工速度极高，其所需可能导致超出我们想象的的值。以32mm直径的玉米铣刀为例，如果以约1000m/min的线速度(相应的转速大约为10000r/min)进行铣槽，当切深为10mm时，其功率消耗大约是19kW，而当切深增加到30mm的话，功率消耗将增加到大约56kW。因此，我们的建议是： 

    在高速加工中尽可能增加切削时间在整个工作时间中的比例，减少非加工时间(如换刀、调整、空行程等)； 
    面铣和立铣加工：采用用小或中等尺寸的刀具和分层切削的加工策略； 
    在槽铣加工时，采用分层切削,小的切深, 中等进给。由于切削速度高，同样可以得到高的进给速度。 

    还有一些具体的加工注意事项： 

    球头铣刀使用时应注意其近中心处切削速度极小，接近于“零”，因此切削条件比较恶劣。因此有可能的话，应该是铣刀轴线与工件的法线方向由一个倾斜角。根据试验，当这个夹角为15°左右时，刀具的寿命将达到极大值。 

   刀具的悬伸对高速加工中的刀具寿命将产生一些影响。就有限的试验的结果看，当6mm的立铣刀悬伸从30mm增加到60mm时，刀具寿命可望增加到原来的140%到230%。 

    在仿形加工中，沿横截面轮廓的铣削方式(又称为等高铣)优于沿纵截面轮廓的铣削方式(又称爬坡铣)。因为等高铣的切削条件比较一致，切削平稳，工件表面的粗糙度情况也比较好，而爬坡铣的切削条件极不稳定，刀具接近中心处极易发生崩刃，工件表面的粗糙度情况也不理想。而在采用爬坡铣的情况下，实验表明，顺铣的刀具寿命优于逆铣，向上铣的刀具寿命要优于向下铣。 
 
    铣削内部型腔时切削力的变化
    在铣削内部型腔时，当刀具进给到拐角处时，由于切削包角突然增大，其径向力会急剧增大，峰值会达到正常切削值的170%左右。因此，我们建议在拐角处实施所谓的“摆线切削”，这样就可以避免切削力的突然增大，从而实现平稳切削，延长刀具的寿命。 

    在冷却方面，我们应该加以特别注意。油雾冷却(又称准干切削)是比较理想的，喷气冷却、高压大流量内部冷却也可以接受，但应避免低压的、外部的冷却方式。

切削刀具实现了向高科技产品的飞跃

   　在传统的机械加工企业里，刀具曾长期被列入低值易耗品的管理范围。这一方面反映出对刀具重要性的忽视，另一方面也是对当时刀具产品技术含量低下的客观反映。从上世纪70年代以来，随着数控机床发展而发展起来的所谓“数控刀具”，引领着切削刀具朝着三高一专(高效率、高精度、高可靠性和专用化) 
方向不断发展，把传统的刀具产品发展成为高附加值、高科技含量的产品。目前，在刀具材料、涂层技术、刀具结构等方面所取得的进展均属于当代材料、信息学科、计算机、微电子应用技术的最新成果。

　　首先，是在刀具材料和涂层技术方面。刀具材料的现状是：各种刀具材料的性能都有显着提高，形成了每种刀具材料既有独特的优势和使用范围又相互取代补充的格局，使切削加工的各领域、各工序的效率和总体水平有显着的提高。硬质合金成为刀具的主要材料，出现了适用于做涂层基体的倾斜机能材料；适合做量大面广的钻头、立铣刀、丝锥等通用刀具和IT产业微型刀具的细颗粒、超细颗粒硬质合金材料；这类硬质合金的强度超过3000N/mm2，甚至达到4000N/mm2以上，为普通硬质合金材料的1倍，从而扩大了硬质合金刀具的应用范围。近年来，涂层技术取得了重大的进展，能针对刀具不同的加工对象及使用要求开发多种牌号，或复合多层、梯度结构、纳米结构的涂层。最新的AlCrN涂层和TiN-Si3N4纳米结构涂层， 其涂层的硬度分别达到HV3200和HV4000，耐氧化温度达到1100℃，显着地提高了刀具的切削性能，是材料科技领域里的最新研究成果。又如已实用化的金刚石涂层和正在开发的CBN涂层都属于高新技术的范畴。刀具材料和涂层技术的进步，不仅提高了标准通用刀具的性能，而且也提高了齿轮滚刀、剃齿刀等精密复杂刀具的性能，为切削刀具性能的升级换代奠定了基础。

　　其次，以可转位刀具为代表的通用的车、铣和孔加工刀具及专用的、复合的、智能的刀具，其创新的结构、优良的性能、复合的功能、高的加工效率和精度也充分说明了刀具是现代科技的结晶。应用在大批量流水生产线上的专用刀具其功能已远远超出普通刀具的概念， 它不仅能把多道工步组合在一道工序里，提高加工效率和精度，而且能和专用机床一起共同开发新的加工方法，还起到节省投资的效果。随着复合加工数控机床的兴起，出现了一刀多用的复合刀具或多功能刀具，减少换刀的次数，为发挥复合加工机床的优势起到了重要的作用。带有光电传感、测量和伺服补偿机构的智能刀具，可根据测量的结果自动调节刀具的尺寸，分辨率达到0.002mm；一种在刀具里集成着3个加速度传感器的铣刀，可实时采集切削过程的信息，经数控系统处理后，使机床始终保持在最佳状态。

　　此外，众所周知的HSK工具柄———机床与工具接口，是一项重大的技术创新。与传统的7:24刀柄比较，不仅提高了刀具与机床连接的精度和刚性，而且作为一项锥柄装夹定位的共性技术，其原理已被应用到砂轮法兰与主轴的连接及工具系统的连接中，对制造技术产生广泛的影响。

　　如果把“数控刀具” 的概念理解为高科技含量、高性能刀具的话，那么，可以说，切削刀具已全面进入了“数控刀具”的时代，使切削加工总体效率成倍提高。

　　切削技术向创新制造工艺的飞跃

　　在制造业的发展中除了看到高性能刀具所产生的直接切削效果外，还可看到切削技术在创新工艺方面所产生的更大效果，这是当今切削技术发展的重要特点， 也是切削技术进入新时代的显着特征。近几年，不断开发的新的切削技术，已成为推动制造业中装备、模具制造业和汽车、航空航天等产业部门快速发展的关键技术。

　　在大批量生产的汽车工业里，汽车发动机主要零件的生产效率的提高尤为突出。这与汽车工业大量采用新切削加工方法分不开，如用整体硬质合金钻头加工缸体孔系新工艺、用Si3N4陶瓷刀具或CBN刀具精镗缸孔新工艺、金刚石铣刀高速铣削铝合金缸盖新工艺；又如曲轴的铣削工艺或车F车拉工艺和变速箱淬硬齿轮内孔硬镗削工艺。这些新工艺不仅提高加工效率而且提高加工质量，表1是上世纪从七八十年代至九十年代汽车工业加工精度提高的数字。

　　现代航空工业中用整体铝合金的框架结构作为飞机的构件，加工时要从整块铝件上切除90%以上的材料，采用高速切削新工艺，切削速度可达到4000~7000m/min，进给速度60~100m/min， 金属切除率达6000cm3/min以上。

　　 模具工业中用于加工敞开空间的模腔的高效切削成形新工艺及淬硬模具硬切削工艺，已取代了传统的电火花成形工艺，大大地提高了加工效率，表面粗糙度可优于Ra0.6μm，甚至达到镜面的效果，大幅度地减少了模具抛光的工作量，缩短了模具的开发周期。围绕着模具加工开发的多功能刀具、模腔粗加工插铣刀具和大进给刀具等高效切削刀具及加工工艺，成为当前模具工业快速发展的关键技术。

　　就在切削技术与工艺开发密切结合的过程中，创新的切削工艺带动着刀具新产品的开发，创新的刀具又开拓着新的切削工艺，两者紧密结合，相互促进，把切削工艺带入了一个良性发展的轨道和更高的层次。

　　刀具工业经营理念的飞跃

　　在切削技术快速发展的同时，刀具工业本身也发生了重大的变化，整个行业的功能不只是简单地供应“三高一专”的刀具产品和技术，而是作为制造业产业链中社会资源保障的一个子系统，直接承担起推进制造业切削技术进步的重大任务和专业职责，也为切削技术和刀具的发展打开了更加广阔的空间。在传统的机械制造企业里，企业要投入大量的人力、物力，成立专门的机构，负责切削加工工艺，照料生产所需的刀具。但随着制造业的发展， 针对具体的工件材料和加工工序，选择一把适用的刀具(包括刀具材料、几何参数、涂层的优化搭配)和合理的切削参数的工作变得越来越复杂，是一项十分专业的工作，仅靠企业的“自我保障”能力已满足不了企业提高切削加工水平的需要。为此，越来越多的企业开始把提高切削加工工艺、照料生产线上刀具的工作交给专业的工具制造商来做，通过专业化的刀具制造商，面向全球的资源，以更高的专业视野和优化的配置，帮助企业提高切削加工的水平，从而产生更好的效果。针对用户企业的这种需求，刀具制造商纷纷提出了为用户“提供解决问题方案”的经营理念。把为用户“提高加工效率、降低制造成本”作为企业全部活动的宗旨，并在扩大企业综合实力或提高专业化程度方面做了大量的工作，从而把切削技术和刀具新品的开发既面向制造业主要工业部门的发展又针对个别用户的需求， 紧密地与切削加工的一线实践相结合，使刀具工业深深地扎根于制造业的沃土之中，成为刀具工业发展和创新切削技术取之不尽的源泉。在这种背景下，刀具制造商推出新产品和新技术的速度明显加快，产品更新或补充的速度每年可达10%~20%，每推出一种新牌号通常可提高切削效率50%。国外某刀具公司称：在该公司的总销售额中60%为开发不到5年的产品，开发不到3年的产品占35%，说明在实践中建立起来的科学的经营理念和企业宗旨，抓住了切削技术的实质，符合刀具工业自身发展的规律。

　　在这个过程中，刀具工业完成了对自身价值在认识上和实践上的飞跃，刀具制造商不只是刀具实物的生产者和销售商，意识到在新的形势下，必须自觉成为推动制造业发展和制造技术进步的重要的专业化社会资源。观念的变化产生了巨大的物质力量，推动刀具工业更快的发展，正在塑造出一个全新的刀具工业。