高速切削的研究历史，可以追溯到二十世纪30年代由德国Carl Salomon博士首次提出的有关高速切削的概念。Salomon博士的研究突破了传统切削理论对切削热的认识，认为切削热只是在传统切削速度范围内是与切削速度成单调增函数关系。而当切削速度突破一定限度以后，切削温度不再随切削速度的增加而增加，反而会随切削速度的增加而降低，即与切削速度在较高速度的范围内成单调减函数。Salomon博士的研究因第二次世界大战而中断。50年代后期开始，高速切削的试验又开始进入各种试验研究，高速切削的机理开始被科学家们所认识。1979年开始由德国政府研究技术部资助、德国Darmstadt大学PTW研究所牵头、由大学研究机构、机床制造商、刀具制造商、用户等多方面共同组成的研究团队对高速铣削展开了系统的研究。除了高速切削机理外，研究团队同步研究解决高速铣削中机床、刀具、工艺参数等多方面的应用解决方案，使高速铣削在加工机理尚未得到完全共识的情况下首先在铝合金加工和硬材料加工等领域得到应用，解决模具、汽车、航空等领域的加工需求，从而取得了巨大的经济效益。 

    从目前的试验看，随着切削速度的逐步提高，切削时的变形规律发生一些改变。切屑中的剪切变形逐渐加剧，剪切区的滑移逐渐加强，即使是塑性材料的切屑形态，也会组建逐渐从带状切屑转变为锯齿状切屑，进而有可能进一步转变为单元状切屑。下图是镍基高温合金在不同的切削速度下切屑的形态。 
    
    v=106m/min v=125m/min v=160m/min v=200m/min 
    由于在高速切削的条件下切屑会由带状切屑转变为单元切屑，切屑与前刀面的摩擦将不再是切削力和切削热的主要来源之一；同样由于切削速度的提高，后刀面处工件材料的弹性变形也将由于变形速度逐渐跟不上切削速度而减少，后刀面的摩擦也因此而减少，从而对降低切削力和切削热产生有利的影响。因此在高速切削时，主要的切削热将由切屑导出，而工件和刀具的温升都非常小，高速切削也被成为“冷态切削”。 

    德国高速切削研究团队认为，高速切削的速度范围应该是传统切削速度的5-10倍。而实现高速切削可能涉及机床、刀具、工件、工艺参数等诸多方面的问题。本文将就高速切削的刀具及其它有关因素与刀具相关的若干方面介绍一些自己的看法。 

    一、刀具与机床的接口 

    在传统的镗铣加工中，我们通常使用的是各种7:24的刀具接口。这些接口的主轴端面与刀具存在间隙，在主轴高速旋转和切削力的作用下，主轴的大端孔径膨胀，造成刀具轴向和径向定位精度下降。同时锥柄的轴向尺寸和重量都较大，不利于快速换刀和机床的小型化。 

    而高速加工我们通常会推荐一种新的被称为HSK的接口标准。HSK由德国阿亨大学机床研究所专门为高转速机床开发的新型刀-机接口，并形成了用于自动换刀和手动换刀、中心冷却和端面冷却、普通型和紧凑型等6种形式。HSK是一种小锥度(1:10)的空心短锥柄，使用时端面和锥面同时接触，从而形成高的接触刚性。经分析研究，尽管HSK连接在高速旋转时主轴也同样会扩张，但仍然能够保持良好的接触，转速对接口的连接刚性影响不大。 

    二、刀具的平衡 

    物理学的原理表明，旋转中的质点的离心力与质点的质量、质点与旋转轴的距离以及旋转的角速度(或者转速)的二次方成正比。也就是说，如果转速增加1倍，离心力将增大到原来的四倍。这就意味着在高的旋转速度下，刀具的加工精度和寿命都可能受到离心力的严重影响。 

    某精密镗刀制造商提供了如下图的数据，说明了这一问题。他们选择两把镗刀进行试验，其中只有一把精镗刀预先进行过动平衡。这两把镗刀在5000r/min时所加工孔的的圆度没有什么差别，都是1.1µm，这些误差我认为主要由于机床工具系统的精度造成；而当转速提高1倍到10000r/min时，情况就明显不同了。经过平衡的镗刀所加工出的孔的圆度比5000r/min时略有增加，为1.25µm，而未经平衡的镗刀所加工出的孔的圆度比5000r/min时增加很多，达到6.30µm，是经过平衡调整的镗刀的5倍多。

    因此，对于在高速旋转下使用的刀具必须进行平衡。 

    按照平衡理论，回转体的不平衡可以分为3种： 

    静不平衡： 
    静不平衡是只有一个不平衡质量且该不平衡质量位于两个支承的正中间，因此其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小和方向均相等。在切削加工中的短悬伸刀具(如盘类刀具)可近似地认为只是静不平衡。 

    偶不平衡： 
    有两个不平衡质量，分布在对称于支承中点的180°位置，因此其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小相等方向却相反，形成的是一个力偶。 

    动不平衡： 
    有两个或两个以上的不平衡质量，分布不符合以上的规律，其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小和方向都不一样。可以这样认为，动不平衡是静不平衡和偶不平衡的叠加，杆类刀具大部分都是此类不平衡。 

    有两个或两个以上的不平衡质量，分布不符合以上的规律，其在旋转中的离心力在两个支承上反力的大小和方向都不一样。可以这样认为，动不平衡是静不平衡和偶不平衡的叠加，杆类刀具大部分都是此类不平衡。 

    不平衡的消除有加重、去重和调整三类方法，刀具的出厂预平衡多采用钻孔去重的方法。即在经平衡机测量并计算得到的位置钻一个指定大小和深度的孔，以使刀具在该位置截面上得到静平衡，或者在两个位置上各钻一个孔以实现动平衡。可转位刀具由于更换刀片和配件后会产生新的微量不平衡，整体刀具在装入刀柄后也会在整体上形成某种微量不平衡，我们经常会使用调整法来去除不平衡量以达到平衡目的。调整法主要有三种方式： 

    平衡调整环：高速加工中安装整体刀具使用的刀柄主要采用这种方式，通常在刀柄上具有两个平衡调整环。通过分别旋转平衡调整环，可以产生一个合力和一个平衡力矩，从而实现动平衡。 

    平衡调整螺钉：盘类刀具可以采用这种方式。这种方法通常通过在一个(或两个)截面内对两个螺钉进行径向移动来改变该截面内的质心位置，从而达到平衡调整的目的。 

    平衡调整块：大尺寸的单刃刀具(如单刃镗刀)通常会设置一个平衡调整块。该调整块与单刃刀头处于同一截面，径向可以移动。通过该调整块的移动来达到平衡。 

    减少刀具不平衡的方法，除了上述平衡方法以外，减少刀具的重量也是一个有效的方法。瓦尔特用于铝合金高速切削的刀具。该刀具的刀体用高强度的铝合金制造。由于铝的密度仅为钢的34.6%，同样制造精度下的离心力也就大大减少了。以直径200mm的铣刀为例，相对于相同直径钢刀体铣刀，刀具的重量由9.8kg减少到3.7kg，允许使用的最高转速也从4200r/min提高到13200r/min。 
 
    带平衡调整螺钉的铝合金刀体铣刀
    对于在高速切削条件下使用的刀具，盘类刀具由于轴向尺寸相对较小，一般可以只进行静平衡；而杆类刀具的悬伸较长，其质量轴线与旋转轴线之间可能存在的夹角就不能被忽略，因此必须进行动平衡。必须明确的是，只有在两个或两个以上截面中进行的平衡调整才可能是动平衡，而在一个截面内进行的平衡都应是静平衡。

    就一般规律而言，中心对称的结构的更适合高速加工。不对称的三齿结构，三齿中仅一齿过中心，该刀具一般不合适作为高速切削刀具；中心对称的二齿结构，其两个刀齿均过中心，就比较合适高速切削。同样，带削平的圆柱刀柄由于削平去除了刀具一侧的部分材料，也造成了刀具的不平衡，对于高速切削也是不利的。加上其通常使用螺钉从侧面压紧，使刀柄上安装孔与刀具柄部的间隙在夹紧过程中变为不对称间隙，安装后的不平衡可能被加剧，更不合适用于高速切削。因此我们在高速切削的刀具选择过程中要充分考虑其结构的影响，避免刀具结构在原理上就不平衡。因为通常通过调整所能去除的不平衡量相当有限，而原理上的不平衡往往远远超出刀柄调整所能消除的不平衡的范围。 
    我们认为刀具供应者应对自己提供的刀具能否用于高速切削作出明示。现在，许多欧美刀具商已经在其样本等宣传资料上标明了表示适用于高速切削的符号“HSC”或适用于高速加工的符号“HSM”，因此，一般没有标注这类符号的就表示不适合高速切削。 

   三、安全性 

    由于高速切削通常会需要较高的转速，由此使刀具在巨大离心力作用下发生破碎、解体的可能性大大增加。左图的一组照片说明了这种问题不但存在，而且具有不小的危险。 
  
    刀片飞脱的可转位铣刀机床的防弹玻璃被击碎 
    刀片飞脱的可转位铣刀是国内某知名厂商生产的直径100mm的面铣刀。山东大学在使用该铣刀安装单刀片进行切削试验时，在转速增加到5000r/min时，仅有的一个刀片在离心力超过锲块摩擦力的情况下飞离了刀体，击打在机床的防护钢板上。而苏州的一个用户则比较不幸，他们的刀具破碎后碎片击中了机床的防弹玻璃，结果是玻璃被完全击碎。 

    那么，高速加工的刀具为什么会有如此大的破坏能力呢？我们作了如下的简要分析。如果一个直径40mm的可转位铣刀以40000r/min的转速进行加工，其线速度为5024m/min，即83.7m/s，以刀片重量0.015kg计算，其动量为1.26 kg·m/s。这一结果与一著名的微声手枪子弹的出膛动量相当(该手枪子弹弹头重量约0.005kg，出膛初速度为230m/s，因此动量为1.20 kg·m/s)。 

    刀片式铣刀的结构与安全性有很大关系。山东大学在使用的刀片飞出的铣刀，是国内普遍采用的锲块时夹紧方式。这种夹紧方式完全依靠摩擦力来抵御离心力，刀片比较容易飞出，而采用螺钉夹紧方式的刀具则需要剪断螺钉才会导致刀片飞出，安全性大大提高。研究表明，用螺钉夹紧的铣刀随着转速的逐渐提高，螺钉会在离心力的作用下被拉长，刀体也会发生轻微的膨胀。大约在30000~35000r/min时已达临界应力而出现永久性的拉伸变形，而在在达到临界速度之前，螺钉已经出现弯曲现象，造成夹紧力下降，刀片也随之发生位移。 

    因此，我们必须充分注意高速加工刀具的安全性问题，杜绝在高速切削时发生安全事故。德国高速切削的工作组就此提出的高速加工刀具安全性技术规范早已被建议成为德国标准和国际标准。该规范规定：对于刀片式的刀具，生产商必须保证在1.6倍于最大使用转速(np＝1.6nmax)下试验，刀具的永久变形或零件的位移不超过0.05mm，而在2倍于最大使用转速(np=2nmax)下试验，刀具不发生爆碎；对于整体式刀具，则应在np=2nmax条件下试验而不发生弯曲或断裂。同时要求刀具生产商必须对可用于高速切削的刀具明示其最大使用转速。在此条件下使用刀具的安全性将得到充分的安全保证。当然，对于非高速切削刀具(即在左图的绿色部分)，则不需要作如此要求。因此我们在选用高速切削刀具时应严格按照生产商提供的核定最高转速规定。但由于国内尚无高速切削刀具的安全性标准，我们在选用时需要更加慎重。

    对于高速切削的刀具，我们应采取一定措施来保证其安全性。比如，瓦尔特要求对高速切削的刀片式刀具，使用原厂刀片锁紧螺钉以保证安全性；刀片安装时保证规定扭矩；同时在刀片更换5次后，使用新的刀片锁紧螺钉以防止螺钉因疲劳着成造成夹紧力下降，影响刀具的安全使用。 
 
    带离心力卸载的铣刀示意
    同样，刀具生产商也应该采取措施来加强刀具在高速加工中的安全性。国外一些著名的刀具生产商近年来在刀片式刀具的开发中纷纷采用了技术措施来加强刀具的安全性，刀片与刀体间增加离心力卸载结构就是其中之一。左图的刀体上有一个突起，刀片的相应位置上则有一个凹坑，刀片的离心力可由刀片与刀体间的摩擦力、螺钉的支承力和离心力卸载结构的支承力共同承担，这样抵御刀片飞出的能力得到了加强。 

   四、高速切削刀具的材料 

    虽然我们总是希望得到既有高的硬度以保证刀具的耐磨性，又有高的韧性来防止刀具的碎裂，但目前的技术发展还没有找到如此优越性能的刀具材料，鱼于熊掌无法兼得。因此，我们会在实际中按照需要选用更合适的刀具材料： 

    粗加工时优先考虑刀具材料的韧性； 
    精加工时优先考虑刀具材料的硬度。 

    金刚石、立方氮化硼和陶瓷的技术由来已久，他们共同的特点是硬度高，脆性大，不能承受较大的冲击。 
 
    刀具材料性能示意
    而近年来镀层技术的发展，使细颗粒硬质合金在保持其较高韧性的同时，提高了其抗高温和抗冲击载荷的能力，为高速切削应用更经济的刀具提供了技术保证。 

    如瓦尔特公司创建的Tiger·Tec技术(中文我们称之为“老虎刀片”)，采用了特殊的镀层技术使刀片的前后刀面分别呈现黑色和金色两种颜色，又通过改善前刀面表面氧化铝镀层和基础镀层之间的连接结构加强了镀层的强度，使氧化铝膜层的厚度得到了增强，刀片的抗高温性能大大提高。由于高速切削时切屑状态的单元化，老虎刀片从主要适合加工铸铁加工，扩展为不仅适合铸铁加工，也同样适合钢件的加工。 

    瓦尔特在1999年的欧洲机床展览会上推出的Quar·Tec系列产品中有一个被命名为WQM35的刀片材质，该材质使用了一个具有100层的镀层技术。这100层的镀层总厚度为6-8µm，单层的厚度大部分为20~50nm。由于镀层在高速切削，尤其是高速铣削下，在虽然数值不大但交变频率非常高的切削力和切削热的冲击下，极易将微小的缺口扩张形成裂纹，从而降低膜层与膜层、膜层与基体之间的结合力。因此，我们建议在粗加工时选择镀层的硬质合金(尤其是细颗粒硬质合金)，精加工是选择金刚石或立方氮化硼。 
 
    100镀层的WAP35
    五、高速加工策略 

    高速加工可能导致高的金属切除率，因此在粗加工时必须检查其所需的扭距和功率是否超过了机床所能提供的扭距和功率。尤其在加工铝件时，由于其加工速度极高，其所需可能导致超出我们想象的的值。以32mm直径的玉米铣刀为例，如果以约1000m/min的线速度(相应的转速大约为10000r/min)进行铣槽，当切深为10mm时，其功率消耗大约是19kW，而当切深增加到30mm的话，功率消耗将增加到大约56kW。因此，我们的建议是： 

    在高速加工中尽可能增加切削时间在整个工作时间中的比例，减少非加工时间(如换刀、调整、空行程等)； 
    面铣和立铣加工：采用用小或中等尺寸的刀具和分层切削的加工策略； 
    在槽铣加工时，采用分层切削,小的切深, 中等进给。由于切削速度高，同样可以得到高的进给速度。 

    还有一些具体的加工注意事项： 

    球头铣刀使用时应注意其近中心处切削速度极小，接近于“零”，因此切削条件比较恶劣。因此有可能的话，应该是铣刀轴线与工件的法线方向由一个倾斜角。根据试验，当这个夹角为15°左右时，刀具的寿命将达到极大值。 

   刀具的悬伸对高速加工中的刀具寿命将产生一些影响。就有限的试验的结果看，当6mm的立铣刀悬伸从30mm增加到60mm时，刀具寿命可望增加到原来的140%到230%。 

    在仿形加工中，沿横截面轮廓的铣削方式(又称为等高铣)优于沿纵截面轮廓的铣削方式(又称爬坡铣)。因为等高铣的切削条件比较一致，切削平稳，工件表面的粗糙度情况也比较好，而爬坡铣的切削条件极不稳定，刀具接近中心处极易发生崩刃，工件表面的粗糙度情况也不理想。而在采用爬坡铣的情况下，实验表明，顺铣的刀具寿命优于逆铣，向上铣的刀具寿命要优于向下铣。 
 
    铣削内部型腔时切削力的变化
    在铣削内部型腔时，当刀具进给到拐角处时，由于切削包角突然增大，其径向力会急剧增大，峰值会达到正常切削值的170%左右。因此，我们建议在拐角处实施所谓的“摆线切削”，这样就可以避免切削力的突然增大，从而实现平稳切削，延长刀具的寿命。 

    在冷却方面，我们应该加以特别注意。油雾冷却(又称准干切削)是比较理想的，喷气冷却、高压大流量内部冷却也可以接受，但应避免低压的、外部的冷却方式。

切削刀具实现了向高科技产品的飞跃

   　在传统的机械加工企业里，刀具曾长期被列入低值易耗品的管理范围。这一方面反映出对刀具重要性的忽视，另一方面也是对当时刀具产品技术含量低下的客观反映。从上世纪70年代以来，随着数控机床发展而发展起来的所谓“数控刀具”，引领着切削刀具朝着三高一专(高效率、高精度、高可靠性和专用化) 
方向不断发展，把传统的刀具产品发展成为高附加值、高科技含量的产品。目前，在刀具材料、涂层技术、刀具结构等方面所取得的进展均属于当代材料、信息学科、计算机、微电子应用技术的最新成果。

　　首先，是在刀具材料和涂层技术方面。刀具材料的现状是：各种刀具材料的性能都有显着提高，形成了每种刀具材料既有独特的优势和使用范围又相互取代补充的格局，使切削加工的各领域、各工序的效率和总体水平有显着的提高。硬质合金成为刀具的主要材料，出现了适用于做涂层基体的倾斜机能材料；适合做量大面广的钻头、立铣刀、丝锥等通用刀具和IT产业微型刀具的细颗粒、超细颗粒硬质合金材料；这类硬质合金的强度超过3000N/mm2，甚至达到4000N/mm2以上，为普通硬质合金材料的1倍，从而扩大了硬质合金刀具的应用范围。近年来，涂层技术取得了重大的进展，能针对刀具不同的加工对象及使用要求开发多种牌号，或复合多层、梯度结构、纳米结构的涂层。最新的AlCrN涂层和TiN-Si3N4纳米结构涂层， 其涂层的硬度分别达到HV3200和HV4000，耐氧化温度达到1100℃，显着地提高了刀具的切削性能，是材料科技领域里的最新研究成果。又如已实用化的金刚石涂层和正在开发的CBN涂层都属于高新技术的范畴。刀具材料和涂层技术的进步，不仅提高了标准通用刀具的性能，而且也提高了齿轮滚刀、剃齿刀等精密复杂刀具的性能，为切削刀具性能的升级换代奠定了基础。

　　其次，以可转位刀具为代表的通用的车、铣和孔加工刀具及专用的、复合的、智能的刀具，其创新的结构、优良的性能、复合的功能、高的加工效率和精度也充分说明了刀具是现代科技的结晶。应用在大批量流水生产线上的专用刀具其功能已远远超出普通刀具的概念， 它不仅能把多道工步组合在一道工序里，提高加工效率和精度，而且能和专用机床一起共同开发新的加工方法，还起到节省投资的效果。随着复合加工数控机床的兴起，出现了一刀多用的复合刀具或多功能刀具，减少换刀的次数，为发挥复合加工机床的优势起到了重要的作用。带有光电传感、测量和伺服补偿机构的智能刀具，可根据测量的结果自动调节刀具的尺寸，分辨率达到0.002mm；一种在刀具里集成着3个加速度传感器的铣刀，可实时采集切削过程的信息，经数控系统处理后，使机床始终保持在最佳状态。

　　此外，众所周知的HSK工具柄———机床与工具接口，是一项重大的技术创新。与传统的7:24刀柄比较，不仅提高了刀具与机床连接的精度和刚性，而且作为一项锥柄装夹定位的共性技术，其原理已被应用到砂轮法兰与主轴的连接及工具系统的连接中，对制造技术产生广泛的影响。

　　如果把“数控刀具” 的概念理解为高科技含量、高性能刀具的话，那么，可以说，切削刀具已全面进入了“数控刀具”的时代，使切削加工总体效率成倍提高。

　　切削技术向创新制造工艺的飞跃

　　在制造业的发展中除了看到高性能刀具所产生的直接切削效果外，还可看到切削技术在创新工艺方面所产生的更大效果，这是当今切削技术发展的重要特点， 也是切削技术进入新时代的显着特征。近几年，不断开发的新的切削技术，已成为推动制造业中装备、模具制造业和汽车、航空航天等产业部门快速发展的关键技术。

　　在大批量生产的汽车工业里，汽车发动机主要零件的生产效率的提高尤为突出。这与汽车工业大量采用新切削加工方法分不开，如用整体硬质合金钻头加工缸体孔系新工艺、用Si3N4陶瓷刀具或CBN刀具精镗缸孔新工艺、金刚石铣刀高速铣削铝合金缸盖新工艺；又如曲轴的铣削工艺或车F车拉工艺和变速箱淬硬齿轮内孔硬镗削工艺。这些新工艺不仅提高加工效率而且提高加工质量，表1是上世纪从七八十年代至九十年代汽车工业加工精度提高的数字。

　　现代航空工业中用整体铝合金的框架结构作为飞机的构件，加工时要从整块铝件上切除90%以上的材料，采用高速切削新工艺，切削速度可达到4000~7000m/min，进给速度60~100m/min， 金属切除率达6000cm3/min以上。

　　 模具工业中用于加工敞开空间的模腔的高效切削成形新工艺及淬硬模具硬切削工艺，已取代了传统的电火花成形工艺，大大地提高了加工效率，表面粗糙度可优于Ra0.6μm，甚至达到镜面的效果，大幅度地减少了模具抛光的工作量，缩短了模具的开发周期。围绕着模具加工开发的多功能刀具、模腔粗加工插铣刀具和大进给刀具等高效切削刀具及加工工艺，成为当前模具工业快速发展的关键技术。

　　就在切削技术与工艺开发密切结合的过程中，创新的切削工艺带动着刀具新产品的开发，创新的刀具又开拓着新的切削工艺，两者紧密结合，相互促进，把切削工艺带入了一个良性发展的轨道和更高的层次。

　　刀具工业经营理念的飞跃

　　在切削技术快速发展的同时，刀具工业本身也发生了重大的变化，整个行业的功能不只是简单地供应“三高一专”的刀具产品和技术，而是作为制造业产业链中社会资源保障的一个子系统，直接承担起推进制造业切削技术进步的重大任务和专业职责，也为切削技术和刀具的发展打开了更加广阔的空间。在传统的机械制造企业里，企业要投入大量的人力、物力，成立专门的机构，负责切削加工工艺，照料生产所需的刀具。但随着制造业的发展， 针对具体的工件材料和加工工序，选择一把适用的刀具(包括刀具材料、几何参数、涂层的优化搭配)和合理的切削参数的工作变得越来越复杂，是一项十分专业的工作，仅靠企业的“自我保障”能力已满足不了企业提高切削加工水平的需要。为此，越来越多的企业开始把提高切削加工工艺、照料生产线上刀具的工作交给专业的工具制造商来做，通过专业化的刀具制造商，面向全球的资源，以更高的专业视野和优化的配置，帮助企业提高切削加工的水平，从而产生更好的效果。针对用户企业的这种需求，刀具制造商纷纷提出了为用户“提供解决问题方案”的经营理念。把为用户“提高加工效率、降低制造成本”作为企业全部活动的宗旨，并在扩大企业综合实力或提高专业化程度方面做了大量的工作，从而把切削技术和刀具新品的开发既面向制造业主要工业部门的发展又针对个别用户的需求， 紧密地与切削加工的一线实践相结合，使刀具工业深深地扎根于制造业的沃土之中，成为刀具工业发展和创新切削技术取之不尽的源泉。在这种背景下，刀具制造商推出新产品和新技术的速度明显加快，产品更新或补充的速度每年可达10%~20%，每推出一种新牌号通常可提高切削效率50%。国外某刀具公司称：在该公司的总销售额中60%为开发不到5年的产品，开发不到3年的产品占35%，说明在实践中建立起来的科学的经营理念和企业宗旨，抓住了切削技术的实质，符合刀具工业自身发展的规律。

　　在这个过程中，刀具工业完成了对自身价值在认识上和实践上的飞跃，刀具制造商不只是刀具实物的生产者和销售商，意识到在新的形势下，必须自觉成为推动制造业发展和制造技术进步的重要的专业化社会资源。观念的变化产生了巨大的物质力量，推动刀具工业更快的发展，正在塑造出一个全新的刀具工业。

     刀具行业是一个比较特殊的行业，肩负着为制造业提供关键装备——数控刀具的重任，制造业的水平如何往往会受刀具行业整体水平的较大影响，而制造业的发展也会促进刀具行业的发展，两者可以说是相互影响相互制约。随着制造业的持续发展，为制造业提供关键装备的刀具行业必将快速、稳步发展，根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、智能刀具、高速高效刀具必将成为时代的新宠，面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须在改进原有的刀具材料、研发新的刀具材料及寻找更合理的刀具结构方面多下功夫，以解决制造业面临的越来越多的加工难题。

纵观刀具行业全局， 2006 年刀具行业主要呈现以下几大发展趋势：

1. 硬质合金材料依然是刀具材料中的主要成员，也是各国刀具制造厂商着力发展的刀具材料之一，其应用的广度和深度都已有显著进展，细颗粒、超细颗粒硬质合金材料的开发是进一步提高刀具使用可靠性的发展方向，纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层是提高刀具使用性能的发展方向，物理涂层的应用将会继续增多，纯陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、 pcbn 、 pcd 等刀具材料的韧性将得到进一步增强，可应用场合逐渐增多。

2. 刀具的研发更具针对性。通用牌号、通用结构不再是刀具制造厂商研发的重点，面对复杂多变的应用场合和加工条件，针对性更强的刀片槽型结构、牌号，及配套刀具将取代通用的槽型、牌号的刀片及刀具。这在提高加工效率、加工质量、降低切削成本方面将会收到显著效果。

3. 高速切削、硬切削、干切削继续快速发展。高速切削以其不同于传统速度切削的独特机理在提高加工效率、提高加工质量、减少切削变形、缩短加工周期方面的显著效果，在制造业的应用必将进一步增多，也就是高速切削刀具的需求将进一步增多；硬切削是一种新的加工工艺，在提高加工效率、降低加工成本，减少设备资金投入方面的作用独树一帜，对传统的磨削工艺提出了挑战，“以切代磨”将成为发展趋势之一；干切削作为一种绿色制造工艺与湿式切削相比有许多优点，但也存在切削力增大、切削变形加剧、具耐用度降低、工件加工质量不易保证等缺点，但是通过分析干切削的各种特定边界条件和影响干切削的各种因素，寻求相应的技术解决方案及措施来弥补干式切削的缺陷，干切削的优势还是十分明显的，干切削必将成为发展趋势之一。

4. 刀具制造商的角色将发生转变。现代制造业发展的需要使刀具行业的地位、作用发生了重大变化：从单纯的刀具生产、供应、扩大至新切削工艺的开发及相应的配套技术和产品的开发，从单纯刀具供应商的地位上升至成为用户企业提高生产效率和产品质量、降低制造成本的重要伙伴。此外为用户提供全面的技术支持与服务显得更加迫切和重要。

5. 刀具制造企业网络化、信息化程度进一步提高。 21 世纪是网络化的世纪，是信息化的世纪，企业信息化程度的高低将成为衡量企业现代化发展水平的重要指标。网络化、信息化带来的好处除了可以提高企业办公效率、节约办公经费、加快反应速度之外，更重要的是可以提高经济效益。

6. 国内外合资合作进一步增多。从近期部分刀具制造商的动作中可见一斑，如上工与意大利 su 公司合资成立上优机床工具（上海）有限公司，汉江工具有限公司与 blazers 涂层公司合资成立涂层中心，哈一工与德国 pvt 涂层公司合资成立涂层中心。这也是国内刀具厂商加快提高企业素质步伐选择的途径之一。

7. 市场争夺进一步加剧。谁能不断从制造业重要工业部门的需求中和市场信息反馈中洞察产品开发的方向，利用刀具材料、涂层、设计、制造的综合优势，开发出创新的产品，继而全力推向市场，谁就能掌握主动权，占领市场。无论是山特维克还是肯纳金属等世界知名刀具厂商都加紧了对中国市场开发的步伐，如在中国设立自己的制造工厂，增加在中国的办事处、联络机构，广招销售、技术服务人员以使其营销、服务网络遍布全国 .

刀具的性能是影响切削加工效率、精度、表面质量等的决定性因素之一。在现代化加工过程中，提高加工效率的最有效方法是采用高速切削加工技术；随着现代科学技术和生产的发展，越来越多地采用超硬难加工材料，以提高机器设备的使用寿命和工作性能。而陶瓷刀具则以其优异的耐热性、耐磨性和化学稳定性，在高速切削领域和难加工材料方面显示了传统刀具无法比拟的优势。新型陶瓷刀具更由于有很高的硬度(HRA93—95)，从而可加工硬度高达HRC65的各类难加工材料，免除退火加工所消耗的电力和时问；可提高工件硬度，延长机器设备的使用寿命。陶瓷刀具的主要原料Al,0和si是地壳中最丰富的成分，可以说是取之不尽，用之不竭的，因此新型陶瓷刀具的应用前景十分广阔.

1 氮化硅基陶瓷刀具

1．1单一Si3N4陶瓷刀具

此类陶瓷刀具主要是以Mgo为添加剂的热压陶瓷。其硬度为9l一93HRA，耐磨性介于一般陶瓷和立方氮化硼之间，抗弯强度为0．7--0．85GPa，介于一般陶瓷和YT30之间，冲击韧度相当于Y130，耐热性可达1300—1400℃，具有良好的抗氧化性。此外，si陶瓷有自润滑性能，摩擦系数较小，抗粘接能力强，不易产生积屑瘤，且切削刃可磨得锋利。能加工出良好的表面质量，特别适合于车削易形成积屑瘤的工件材料，如铸造硅铝合金等。

1．2复台Si3N4陶瓷刀具

由于Si3N4陶瓷以共价键结合，晶粒是长柱状的，因此有较高的硬度、强度和断裂韧性，同时它有较小的热膨胀系数(=3×10-6／℃)，所以有较好的抗机械冲击性和抗热冲击性。Si3N4刀具特别适合于铸铁、高温合金的粗精加工、高速切削和重切削，其切削耐用度比硬质合金刀具高几倍至十几倍。在汽车发动机铸铁缸体等加工中应用越来越普遍。但是si3N4陶瓷的硬度并不是特别高(HRA92．5)，在加工硬度较高的工件时，如冷硬铸铁(HS65—80)、高铬铸铁(HSS0—9o)等，纯si3N4|陶瓷刀具的耐用度是较低的。为改善其耐磨性。加人TiCN、TiCN+TiN作为硬质弥散相，以提高刀具材料的硬度，同时保留较高的强度和断裂韧性，称为复合氮化硅陶瓷刀具。与单s3N4陶瓷刀具相比，复合氮化硅陶瓷刀具的抗氧化能力、化学稳定性、抗蠕变能力和耐磨性都有了很大提高，且易于制造和烧结。是今后陶瓷刀具的重点发展方向。

1．3Simon陶瓷刀具

目前许多国家竟相开发一种新型si基陶瓷刀具：赛隆(SiMon)刀具。赛隆刀具是英国LucasAyMon公司研制成功的一种单相陶瓷刀具，以si3N4为硬质相Al203为耐磨相，并添加少量助烧剂Y203，经热压烧结而成，有很高的强度和韧性(抗弯强度可达1200MPa，硬度达1800HV)，SiMon陶瓷刀具具有良好的抗热冲击性能，与si3N4相比。SiMon陶瓷刀具的抗氧化能力、化学稳定性、抗蠕变能力与耐磨性能更高。耐热温度较高达1300℃以上，具有较好的抗塑性变形能力。其冲击强度接近于涂层硬质合金刀具，巳成功应用于铸铁和高温合金等难加工材料的加工。目前国际上赛隆(SiMon)陶瓷材料的研究非常活跃，在改进制备工艺，进行复相、超细颗粒、自增韧．刀具材料等的研制方面巳取得了较好的成果。

与si3N4相似，SiMon陶瓷也具有2种晶体结构，a—SiMon为等轴晶具有较高的硬度和耐磨性能，B—SiMon为柱状晶断裂韧性和热传导能力相对较好，(a+B)一SiMon复相陶瓷刀具综合了两相优点，切削性能更优异，重载条件下其耐磨性能优于单相陶瓷刀具目前有2种制备自增韧d—SiMon陶瓷的方法：①通过控制成核过程的热力学特点，在烧结体内原位生长柱状—Sialon晶粒以得到白增韧Sialon陶瓷；②采用燃烧合成工艺，制备单相柱状—Sialon粉体，将此粉体按照适当比例添加到原料中制备白增韧—Sialon陶瓷。为降低烧结温度，一般要加入各种烧结助剂。比较常用的烧结助剂有：Y2O3等氧化物和多种稀土元素，一般同时采用2种或2种以上的烧结助剂。

Sialon陶瓷刀具适用于高速切削、强力切削、断续切削；不仅适合于干切削，也适合于湿式切削Sialon陶瓷可成功地用于铸铁、镍基合金、钛基合金和硅铝合金的加工，是高速加工铸铁和镍基合金的理想刀具材料。由于它和钢的化学亲和性大，Sialon陶瓷刀具不适合加工钢。

1．4Si3N4晶须增韧陶瓷刀具

晶须增韧陶瓷是在Si34基体中加入一定量的碳化物晶须而成，从而可提高陶瓷刀具的断裂韧性。如我国北京方大高技术陶瓷有限公司生产的FD03刀片及湖南长沙工程陶瓷公司生产的SW21牌号均属这一类。FD03刀片是在Si3N4陶瓷基体中加入了硬质弥散颗粒TiC，SW21刀片是在si3N4中加入了一定量的SiC晶须，故有较好的使用性能。国外一些切削专家认为，用siN4基陶瓷切削钢材效果不如Al2O3基复合陶瓷，故不推荐用其加工钢材。但用FD02、FD03和SW21切削淬硬钢(6068HRC)、高锰钢、高铬钢和轴承钢时具有较好的效果。

2金属陶瓷刀具

2．1Ti(C．N)基金属陶瓷刀具

金属陶瓷也叫硬质合金或烧结碳化物，它是陶瓷一金属复合材料以TiC为主要成分的合金，其硬度与耐热性接近陶瓷而抗弯强度和断裂韧性比陶瓷高，其中金属碳化物是硬质相，一般占80％以上；其余为铁、钴、镍等金属相。作为粘结剂。日本对金属陶瓷特别青睐，如今，在日本的金属切削领域中。金属陶瓷刀片已占可转位刀片总数的30％，迄今仍在扩大应用范围。而美国却只占5％，但有人预示美国制造业中已经能看到大量应用金属陶瓷的前景。

金属陶瓷硬度高，强度低，韧性低，因此不宜在有强烈冲击和振动的情况下使用。金属陶瓷的导热性、耐热性、抗粘结性和化学稳定性比高速钢好得多，因此。在刀具材料中获得了广泛应用。

现在，金属陶瓷的发展方向是超细晶粒化和对其进行表面涂层。超细晶粒金属陶瓷可以提高切削速度，也可用来制造小尺寸刀具。以纳米TiN占2％～15wt％改性的TiC或Ti(CN)基金属陶瓷刀具，硬度高、耐磨性好，其热稳定性、导热性、耐蚀性、抗氧化性及高温硬度、高温强度等都有明显优势。与硬质合金刀具相比，该刀具的耐用度和使用寿命提高1—5O倍，切削速度提高1．5—3倍，成本与其相当或略高，而金属切削加工费用下降20％一40％与普通Ti(C，N)基金属陶瓷刀具相比，该刀具可靠性更高。金属陶瓷的基本性能如表1所示。
2．2涂层金属陶瓷刀具

涂层金屑陶瓷目前发展速度非常迅速。涂层分为硬涂层和软涂层，前者主要是金属碳氮化物，包括TiN、TiC、Ti(CN)、TiAIN、CrC、CrN等。其中TiN的工艺最成熟。应用最广泛硬涂层主要是提高其硬度和耐磨性。一般可进行多层复合涂层。后者主要是Mos基涂层，可以降低摩擦系数。另外，软硬涂层可以复合使用。

2．3纳米TiN改性的TiC基金属陶瓷刀具

最近由美国学者开发的纳米涂层刀具是利用纳米技术的一种新刀具。这种涂层方法采用多种材料的不同组合(如金属／金属组合、金属／陶瓷组合、陶瓷／陶瓷组合、固体润滑剂／金属组合等)，以满足不同的功能和性能要求。其中TiC／TiN复合涂层是典型涂层材料，它相对于在TiC基加入TiN硬质合金而言，其抗弯强度得到进一步的提高，刀具的硬度和韧性显著增加。又因其具有优异的抗摩擦磨损及自润滑性能，十分适合于于切削。但纳米涂层的涂覆必须采用先进的工艺，如封闭场不平衡磁溅射法(CFUMS)它要求精确的参数控制和先进的设备等，必然造成刀具成本的大幅提高。同时受工艺和切削条件的影响，涂层的粘结强度可能不足，切削时涂层容易脱落。切削性能迅速降低或失效。

纳米金属陶瓷刀具成分为：53TiC一10TIN(砌)一18Mo一18Ni一1C，TiN纳米粉粒度为3O一50nm。实验表明，各力学性能的峰值分别对应一定的纳米TiN的添加量。据合肥工业大学试验，当添加量体积数6％一8％时。可获得较优的综合物理力学性能。

3陶瓷刀具材料的研究思路和展望

根据Hall—petch关系，晶粒尺寸越小陶瓷材料的硬度和强度越高。当晶粒尺寸小到100nm左右时，强度和硬度会有很大突破。但是纳米粉的活性很大，界面反应激活能较低，在烧结过程中极易长大，尽管加入抑制剂，效果仍不理想，因此目前还没有纳米级陶瓷刀具材料研制成功的报道。纳米改性、纳米复合成功解决了晶粒的异常长大问题，纳米级粒子钉扎或进入位错区使基体晶粒内形成亚晶界，导致基体晶粒细化。纳米改性、纳米复合及超细晶粒陶瓷刀具材料的研究与开发将是今后刀具材料发展的主要方向。

陶瓷刀具材料是一种最有前途的高速切削刀具材料，在生产中有广泛的应用前景。目前，它已引起世界各国的重视。在德国约70％加工铸件的工序是用陶瓷刀具完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8％一10％。我国陶瓷刀具的发展也十分迅速，研究与开发水平与国际相当。陶瓷刀具具有非常高的耐磨性，它比硬质合金有更好的化学稳定性，可在高速条件下切削加工并持续较长时问，比用硬质合金刀具平均提高效率3—1O倍。它实现以车代磨、以铣代抛的高效“硬加工技术”及“干切削技术”，提高零件加工表面质量。实现干式切削，对控制环境污染和降低制造成本有广阔的应用前景。
4结语

新型陶瓷刀具材料具有其它刀具材料无法比拟的优势，其发展空问非常大。通过对陶瓷刀具材料组分、制备工艺与材料设计的研究，可以在保持高硬度、高耐磨性和红硬性的基础上，极大的提高刀具材料的韧性和抗冲击性能，制备符合现代切削技术使用要求的适宜材料。可以预料，随着各种新型陶瓷刀具材料的使用。必将促进高效机床及高速切削技术的发展，而高效机床及高速切削技术的推广与应用，又进一步推动新型陶瓷刀具材料的使用。

    大凡工业城市都有些机电产品市场，鳞次栉比地排着许多不大不小的店铺，招牌上写着“各种刀具”、“ XX 牌刀具直销”、“数控刀具”等等，而且看起来也是市场一片繁荣，然而这种繁荣是不是真正体现刀具市场的繁荣？实际上，记者了解到，这些店铺里还多是经营些普通钻头、车刀等通用刀具，面向的客户群体也多是小型企业甚至作坊企业，而多数店铺也都是将刀具作为普通五金工具出售。
　　国内的刀具市场尤其是高端市场到底是何种状态？生产企业与用户之间的各种渠道到底是否畅通？ 2006 年 7 月，本刊对汽车零部件、汽轮机、航空、工程机械等重点领域进行了抽样调查，以期对目前的刀具市场做一些深入的了解。调查结果显示，刀具市场依然大量存在信息不对称的现象，刀具制造企业仍无法满足日益进步的制造业的要求，尤其是在高端刀具方面。多数受访者认为，目前的刀具市场仍然“混乱”、“信息不畅”，与刀具相关的研究、制造、代理、应用等各个领域没有很好地沟通配合。

市场竞争激烈
　　用户群体的消费习惯历来为生产企业所重视，因其可作为生产企业的决策参考，并借以确定或调整自己的营销策略。本刊调查显示，从消费习惯来看， 71.43% 的公司每年进行 5 次 ( 含 ) 以上的集中采购，并且有不少企业都是按需随时采购，这反映出刀具用户在制订预算时多数具有灵活性，以尽量避免保留过多的库存。由于采用按需采购，用户对刀具品牌的选用和更换也更加灵活，这一方面为刀具生产企业开拓新的市场、进入新客户提供了较大的前提可能，另一方面也体现了刀具市场日益激烈的竞争。
　　而另一组数据同样值得引起重视，有 28.57% 的受访企业将“习惯性购买”作为选择刀具品牌的惟一主要途径，合并共有 50.02% 的企业选择“习惯性购买”作为主要途径， 78.57% 的受访企业每年制订刀具采购规划。可见，“习惯性购买”仍是主要选择，这一方面体现企业采购渠道的成熟，但另一方面却为新的制造商进入用户企业带来了困难。值得注意的是“浏览刀具企业网页或样本材料”也占据了比较高的份额 (35.71%) ，体现出用户开始主动留意企业产品信息。
　　受访企业中， 2005 年刀具采购费用 1000 万 ( 含 ) 以上的企业占 50% 。而 2005 年刀具采购费用约占生产总成本的比例最高为 15% ，最低为 0.14% ， 33.33% 的企业在 2%~5% 之间，而在 2% 以下的则占到 41.67% 。按照国外统计资料，先进制造企业的刀具成本一般占生产总成本的 3% 左右，尽管调查也显示受访企业中刀具成本占生产总成本的平均比率为 4.15% ，但实际在占 2% ～ 5% 范围内的只有 33.33% ，多数的还在 2% 以下。高效刀具、先进刀具仍有极大的推广空间。
　　尽管刀具采购只占据生产成本的一小部分，但多数受访者也都承认，这一小部分的投入却能影响到整个生产效率的很大一部分。用户企业对刀具的重视程度明显提升，受访的刀具工程师多数认为应该加大刀具尤其是先进刀具的投入。
81.82% 的企业 2006 年刀具采购预算较去年增长，增长率集中在 5%~20% ，所占比率为 45.45% ，最高者达到 100% 。刀具采购预算的提升也从一个侧面反映用户扩大产能或应用先进刀具，预示着刀具市场的持续增长。

快速交货成瓶颈
　　对于刀具交货期能否达到要求，所有受访企业均在“总是能够”、“基本能够”、“经常不能”中选择了“基本能够”， 40% 的受访者却又主动在“意见与建议”一栏中表示希望能缩短供货时间，提高供货效率，尤其是一些非标刀具、异型刀具的提供。虽然“快速响应能力”已经被提了许久，但显然多数生产企业仍不能很好地满足市场需求。
　　随着国内制造业需求的进一步旺盛，一些大型的刀具企业加快市场网络布局，增设销售网点、办事处。国外绝大多数有实力的公司也已在中国设立了子公司或办事处，甚至像山特维克可乐满、肯纳金属等大企业均已在中国设立了生产工厂，许多规模小但略有名气的刀具公司也积极通过代理商等各种途径扩张市场。这无疑都是为了更好地实现快速交货，提高自身的竞争力。
　　布下“天罗地网”就必然能实现快速交货吗？实际上，真正造成快速交货瓶颈的根源恐怕并不在于销售网点或办事处的多少，快速交货本身最根本的还是体现在对刀具生产企业技术实力方面的要求。
　　由于我国近几年来制造业的蓬勃快速发展，国内市场对刀具尤其是高档精密刀具的需求量很大。但目前国内多数刀具生产企业并不能适应这种新的需求，在产品开发力度上表现出明显弱势，新产品的交货周期也很难保证。而大企业之间竞争最为激烈的正是高档刀具市场，因为标准刀具往往备有大量库存，互换性强，供货期短，可在一两周内供货。但非标刀具的供货期往往需要 8~10 周，很难满足用户的短供货期要求。同样条件下，谁能提供更短的供货周期谁就能赢得订单。
　　作为刀具用户的各制造企业，其本身并不是终端用户，譬如发动机生产企业，汽车消费者对汽车性能的要求越来越高，发动机生产也就面临着越来越高的加工要求，这种要求最终要通过机床的生产加工来实现，对刀具的需求也就越来越高。又或者面对国内需求旺盛的汽轮机企业，其产品技术等级一再提升，汽轮机本身的供货周期也很紧，必然需要适应新工艺要求的刀具的供货周期能够尽量缩短。

表 1 部分外企在中国的办事处数量
企业名称                        山特维克可乐满     伊斯卡   肯纳金属     山高  
在中国大陆的办事处数量　　        20        15   10        7 

刀具代理叫座不叫好
　　在有关“主要采购渠道”的调查中，由于部分受访企业将“直接联系生产商”和“通过代理商”共同作为主要采购渠道，选择“直接联系生产商”的企业合并共占 78.57% ，而选择“通过代理商”的则合并共占 57.14% 。同时却又有 42.86% 的受访者承认并不愿意通过代理商采购，即便在将“通过代理商”作为主要采购渠道的企业中，也有 1/4 表示并不愿意通过代理商。
　　 这让刀具代理显得有些尴尬，如此之多的企业通过代理商，又有如此之多的受访者并不愿意通过代理商。到底是什么原因造成了这种尴尬的存在？
　　 有受访者表示，“通过代理商显然多了一个环节，价格肯定会高，如能与刀具生产企业直接联系，当然不愿意通过代理商。”大型生产企业和大客户之间多数期望建立起不通过任何第三者的直接销售渠道，并给予大客户优惠价格，这无疑对代理商产生了排斥。另有受访的刀具工程师认为不少代理商无法提供完善的售后服务，甚至有代理商出售假冒产品，从而导致影响其对代理商的信任程度，所以从应用角度他们并不乐于接受代理商，但采购人员也许会根据实际情况，从采购的角度考虑选择代理商。
　　 的确，代理市场的鱼龙混杂给原本就利润极低的代理商们带来了不少负面影响，而国内代理制度的不够完善同样难以更好地推进刀具代理的发展。在欧美国家，生产厂商除了建立直销网络，也会对代理商进行保护，保证以低于直销的价格出货给他们，让他们以相同的价格出售给消费者，培养客户对代理商的信任。代理销售应该是一种社会化大分工的趋势，但由于刀具不像日用消费品一样一售了之，而是需要强大的技术服务支撑，因此刀具代理商如不能实现技术上的提升，恐怕就会在生产企业扩张分公司或销售网点的浪潮中承受巨大的市场压力，甚至被淘汰。
　　 “有些代理商实在是没有什么技术水平，难以沟通，只能简单地提供产品。”像这样的意见并不在少数。除了能快捷地采购通用刀具，用户对选择代理商颇有些不情愿甚至无奈，这终究应该给代理商们敲响警钟，当然也值得刀具生产企业认真思考直销网络与代理商之间的合理布局。

　刀具人才匮乏
    80% 的受访者认为刀具生产企业的回访“多数比较及时”，但仍有多数受访者表示希望生产企业能多走访用户。有的受访者甚至直言不讳地说，“多深入企业，及时了解生产加工中的难题，与企业技术人员共同攻关，这样既攻克了难题也接到了订单。” “多深入企业生产第一线，从实际中获取企业真实需求。”
实际上，多数刀具企业对于大客户都有比较及时的回访，甚至刀具企业服务或销售人员与客户之间由于业务往来会形成良好的个人关系。但实际上，尽管有 80% 的受访者认为业务人员“多数懂技术，比较令人满意”，但多数受访者又同时希望生产企业服务人员能够提高技术水平。回访尽管比较及时，但却往往很难“深入企业生产第一线”。尤其是国内一些企业，长期销售与技术脱节，销售人员只负责讨价还价，技术了解并不深入。有受访者称，曾遇到某刀具企业的业务员，问他产品的设计理念、相关参数，一概说不清，只能说，“我们的产品在 XX 公司用得很好，他们已经采购了 3 批了。”大概像这样的业务员并不在少数，这也从根本上体现出刀具人才的匮乏。
　　 实际上，刀具企业不仅要有优秀的技术人员，同样需要有技术的销售和服务人员。要能够及时获取用户的需求，了解用户行业的发展和工艺进步，真正能够跟踪用户的发展而发展。这对刀具人才的要求显然比较高，不仅要懂得刀具性能、设计理念，还要了解用户生产工艺，是真正的“复合型人才”。激烈的市场竞争之下，如不加大对刀具人才的培养，只会是好的刀具“养在深闺人不识”，更不必谈市场扩张了。
毕竟，如今已不再是通用刀具一统天下的时代，谁能够提供个性化的解决方案谁就能赢得市场。有没有优秀的人才直接决定着生产企业能否深入用户，能否捕捉用户的需求、为用户提供个性化的解决方案。显然，生产企业的人才培养仍须加大力度。
　　 当然，刀具人才的匮乏恐怕不能完全怪罪于生产企业的不重视，其根源还应追溯到高等教育体系对金属切削基础理论的忽视，导致原本应由社会承担的一部分人才培养功能被转嫁到企业身上，对刀具企业而言也只能算是有冤无处诉。

推广电子商务系统有待时日
　　山特维克可乐满、肯纳金属、山高等大型外资刀具企业，早已构建了比较成熟的电子商务系统，记者在株洲钻石的网站上也看到网上采购系统的页面，其初衷都是为了实现快速交货，缩短供货周期。而多数刀具生产企业也都表示将借鉴其经验，积极引入电子商务系统。似乎电子商务系统即将成为新的更便捷的采购模式。
　　但调查显示这种新兴的采购模式似乎还不能为多数国内用户所接受：仅有 7.14% 的受访者认为网上采购刀具“十分可行”， 28.57% 的受访者表示认为“不可行”， 64.29% 的受访者则表示从未考虑过网上采购刀具。这个调查结果有些出人意料，但细分析下来，也似乎有些合理。究其原因，大概由于刀具使用本身存在着诸多不确定因素，而且越来越多的生产加工需要大量现代化的非标刀具，生产企业和用户之间需要现场沟通乃至共同研发，这都使得刀具采购无法简单效法书籍、日用品之类商品采用网上购物的方式。另外，由于国内制造业中很大一部分还没有实现网络办公，网络对于大部分传统的制造业企业而言似乎还有些遥远。
　　而有关专家也表示，对刀具用户而言，他们不仅关注刀具产品本身，也十分看重企业提供的相应的服务，简单的网上采购似乎不能满足这种要求。大概在双方比较成熟的合作基础上，尤其在再次批量采购同型号产品的时候，才有可能利用网上采购系统以节省采购的时间成本。因此，对于网上采购似乎不能急于求成，生产企业也应量力而行，不要急于追赶“电子商务系统”的时髦。
　　不过，从用户乐于通过浏览企业网页获取产品信息可以看出，随着网络的普及以及企业信息化步伐的加快，通过网络联系业务终究会因为其便捷而成为不错的选项，但考虑到各种风险，网上采购刀具恐怕很难成为主要的采购渠道。当然，电子商务系统到底会给制造业带来什么样的冲击和影响，我们拭目以待。
服务不全面
　　多数受访企业都希望刀具生产企业能主动提供先进刀具样本资料及切削用量优化资料，并就其产品对客户作一些较为深入的产品研发思路、合理应用等方面的培训，但调查中却有 46.67% 的企业表示其员工很少参加刀具生产商提供的培训。刀具生产企业再次面对用户的需求而未能满足。
　　面对种类繁多、特色各异的刀具，不少企业都表示有时会千头万绪，对各种刀具的特点难以驾驭，这种情况下如生产企业能就产品特性、加工参数以及相关新产品信息等向用户做一些培训，不仅利于促进自己产品的最佳应用，更有助于推广新产品。用户作为刀具产品的应用企业，显然希望生产企业能将培训作为一种附带产品及时提供给自己，对他们而言，这样有利于促进刀具的合理使用以及生产的顺利进行。同时调查结果显示有 50% 的受访企业将“刀具商上门推荐”作为选择刀具品牌的主要途径之一，这也从一个侧面体现被动式地接受厂商信息同样会对用户选择品牌产生不小的影响。
　　国外不少企业都有邀请用户到总部参观培训的惯例，这样有利于用户深入全面了解生产企业的技术实力和生产水平。可惜的是，国内不少刀具生产企业由于受计划经济时代“统购包销”的影响，相关的职能部门十分欠缺，还没有能力实现培训；而国外企业大概考虑出国成本等因素也只是邀请极个别大客户参观，这就显然无法满足用户的需求。
　　正如我们在之前的分析中所提到的，用户不仅需要刀具产品本身，作为一件高技术含量的产品，其在应用中同样需要得到相关的技术服务和支持。随着高档精密刀具的大量应用，不能提供完善服务的生产企业更将难以胜任用户的加工要求。因此，企业应该看到用户在这方面不断增长的需求，及时建立或调整相关部门，形成基于用户需求的培训、推广等服务体系。

刀具管理值得关注
　　在本次调查中，有 46.67% 的受访企业表示已经引入刀具管理， 33.33% 的企业也将在短期内引入，合并占受访企业总数的 80% ，体现刀具管理业已成为制造业的热门，这值得生产企业及代理商充分重视。
　　“刀具管理”的概念近些年来逐渐开始流行。由于现代制造业中大量应用现代刀具，企业成本控制也成为影响产品市场竞争力的重要环节，刀具管理逐渐引起重视。尤其是刀具的装配维护、预调维护、寿命控制、参数确定、库存控制，在不断降低成本的要求下，都需要有科学的管理系统。
　　上海通用动力总成厂是国内第一家采用专业化、社会化的先进刀具管理模式的企业。刀具管理中采用外包管理对刀具生产企业尤其是代理商带来了新的市场热点。优秀的代理商可以利用自身的优势为企业提供个性化的外包管理，而生产企业也可以利用自身的技术优势为用户提供相关服务内容，如上海工具厂有限公司就承包了上海通用动力总成厂的刃磨分包。
无论对刀具制造商还是刀具代理商而言，提供刀具管理服务都不再是单纯一把车刀或钻头，而是一种以技术为支撑的新型的专业服务。
　　当然，刀具管理不见得都是外包管理，也可以是传统的自行管理模式，但无论如何，刀具管理软件等非刀具产品也逐渐引起了刀具制造商的重视，一些大型的外资刀具企业纷纷联合软件服务商为用户提供个性化的管理模式。